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PMC管理生产计划进度管理的两大规定要点

文章来源1.5分赛车    作者:    发布时间: 2019/10/13    浏览次数:

  

PMC管理生产计划进度管理的两大规定要点

  是落实企业战略目标和年度经营计划的一个重要方面,它涉及企业各方面的资源,是生产调度的依据,是 生产计划与排程模块的目的是在相对短的时间间隔内为工厂制定详细的生产计划排程。生产计划排程是指在处理订单所需要生产资源的基础上,为在计划时间间隔内执行的每一份订单规定订单开始和结束的时间。因此,生产排程也指定了在给定生产资源上订单的先后顺序。甘特图能够可视化的、形象地描绘生产排程图。 设备异常处理:日常做好设备保养工作,避免设备异常之发生。发生设备异常时,立即通知维修部门协助处理。安排闲置人力做整理整顿或前加工工作。如设备故障不易排除,需较长时间,应该调动应急设备生产或与生管部门协调另作安排。 以上就是今天和大家分享的内容,大家对开展PMC管理工作有什么看法?或者有什么工作心得?欢迎大家在下方留言,我们一起聊聊。 在实际的生产管理过程中,PMC管理生产计划人员可以通过以下的办法对生产车间执行生产计划进度的监督、支援、协助。 根据生产条件(技术、品质、物料、工艺等等)之变化,作生产计划调整变更。追踪影响生产进度之责任单位,督促其研拟对策加以改善。制作生产推移图控制生产进度。适时召开生产协调会或临时会议检讨生产进度。 符合企业实际,才是有效生产规划。生产计划控制的合理与否,直接关系到客户的满意程度和企业绩效的高低,而作业管理又是履行生产计划最基础、最核心的工作,也是PMC管理部门面临的最重要的课题。 对生产进行有计划管理是企业实现内部科学、系统、有效管理最重要的环节,对降低制造成本的重要作用;并且是企业实现精益生产的基础。 生产管理是企业经营活动的最重要的内容,它通过对企业制造资源在时间空间和数量上周密的计划,组织和控制,实现客户订货要求,为企业赢得利润。生产计划是生产管理活动的中枢,是生产系统运行管理最基本、最日常的工作,正确与有效的生产计划管理是提高生产有效性与经济性的根本保证。 制程品质异常处理:对之前有品质不良记录的产品,应于生产前做好重点管理。异常发生时,迅速用电话或其他方式通知品保部及相关部门。协助品管部、责任部门一起研拟对策。配合临时对策之实施,以确保生产任务之达成。对策实施前,可安排闲置人力做前加工或整理整顿工作。异常确属暂无法排除时,应与生管部门协调作生产变更。 一般之生产异常状况包括生产计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。 设计工艺异常处理,迅速通知品保部、工程部或技术部。同制程品质异常之处理方式处置。水电异常处理,迅速采取降低损失之措施。迅速通知维修部门加以处理。其他异常处理,比照上述做法进行。 根据周生产计划与每日生产进度安排,确定车间每日生产任务。南京麦瑞罗永新防护栏安。根据车间人力、设备状况,安排每日生产任务,分配至各责任人员、设备。制作生产进度看板,适时统计生产任务完成情况,分析原因,适度控制。追踪物料供应状况,保证物料顺畅。 对于一些生产方式(如小批量生产)来说,生产计划和排程模块需要在潜在瓶颈上为订单进行排序并安排订单进度。而对于其他生产方式(如加工群组制造技术)来说,对下一时间能力内一系列由生产资源处理的订单进行自动的、时间导向的生产能力检查就足够了。随后订单的排序可以由生产资源的有限约束来自动加载完成。当然,也可以在甘特图上手工交互完成。 生产计划是企业生产运作系统总体方面的计划,是企业在计划期内应达到的产品品种、质量、产量、产值等生产任务的几乎和对产品生产进步的安排。关系到一条线生产活动、机器设备、人力和其他生产资源使用安排,是纲领性的方案。 评估工艺流程、作业标准之可靠性。严格工艺流程、作业标准之执行。检查生产过程中之劳动纪律、动作规范和其他事宜,确保生产顺畅。填具、分析生产日报表,作效率分析。针对效率低下之原因进行分析,并采取有效之对策。 生产计划异常处理:根据计划调整,作迅速合理的工作安排,保证生产效率,使总产量保持不变。安排因计划调整而遗留之成品、半成品、原物料之盘点、入库、清退等处理工作。安排因计划调整而闲置之人力做前加工或原产品生产等工作。安排人力以最快速度做计划更换之物料、设备等准备工作。利用计划调整时间作必要的教育训练。 根据月生产计划及客户订单预估,编制物料需求计划,提出请购。根据常用物料库存状况,确定订购日期、数量及交货时间。根据周生产计划确认具体的物料入库时间,协调采购部作业,并对于可能缺料之订单物料作重点管理。根据每日生产进度安排确认次日物料缺料状况,作缺料追踪。处理因物料供应脱节而产生的事宜。处理因进度落后或提前而产生的物料供应事宜。处理因生产计划变更而生产的物料问题。处理因订单变更而导致的物料问题。 根据所属的行业的不同,生产计划和排程模块的计划时间间隔可以从小时分钟、一天到几周之间。它的“精确”长度取决于几个因素:一方面它至少应涵盖与生产订单的最长批量生产时间相一致的时间间隔;另一方面计划时间间隔又受到己知客户订单或可靠需求预测可实现性的限制。 编制月生产计划,作产能负荷分析,安排每日生产任务。编制周生产计划、安排每日生产进度。收集、汇总、统计、分析每日、每周之异常工时。收集、汇总、统计生产日报表,作生产效率分析。根据生产进度之异常,适时作进度安排调整,以满足交期。根据市场需求(客户)的变化,作生产计划调整变更。 物料异常处理:接到生产计划后,应立即确认物料状况,查验有无短缺。随时作各种物料的资讯掌控,反馈相关部门避免异常之发生。物料即将告缺前一天,用电话或书面形式将物料信息反馈给采购、仓库、生管部门。物料告缺前一小时确认物料何时可以续上。如物料属短暂断料,可使用库存物料或安排闲置人力做前加工、整理整顿或其他零星工作。如物料断料时间较长,可安排人员作教育训练,或与生管部门协调作计划变更,安排生产其他产品。 很明显,只要这些计划是“相当”稳定的,也就是说如果它们不会因为发生不可预测的事件(如改变订货量或中断订货)而经常变化,那么在单个生产资源上对订单进行排序是非常有价值的。

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